一汽-大众
孙鑫宇
技术中心
吴玉亮、李浩亮、马振辉
技术中心
王 莉、王兆友、卜凡龙
轿车公司
樊新平
技术中心
贾昭远
富维公司
陈 龙
一汽-大众
许洪彬
吉林汽车公司
郭云龙
模具公司
孟宪政
铸造公司
吴晓栋
模具公司
宋跃、赵建伟、刘志锋
轿车公司
王其林
锻造公司
徐庆荣、王志岩、杨慧萍
天津一汽丰田公司
穆祥刚、于雷、郭鹏
一汽丰田发动机公司
滕艳志
九院
张 辉、郝志强、张亚妮
长春丰越公司
赵树伟
一汽物流公司
彭 涌、廖泽芳、钟 涛
进出口公司
冯华俊、江龙河、王冰芸
夏利公司
曹娟娟
解放公司轴齿中心
轴一车间中间齿轮班组
技术中心轿车部
机械开发室对标分析组
一汽-大众轿车二厂
宝来总装车间技术检测区域
丙班次二工段钣金班组
资本控股有限公司
天津大区
铸造公司铸造一厂
熔化车间球片电炉二组
动能分公司热电厂
锅炉车间运行三班
一汽-大众轿车一厂
T99密封乙班组
富维江森公司
内饰工厂轿车仪表一班
一汽丰田销售公司
销售部数字营销室
技术中心汽车电子部
电气部件试验组&钳工组
技术中心发动机部
机械开发室
汽油机可靠性组
富维江森公司
饰件系统有限公司
A级车开发团队
社会事业部幼教中心
杨柳幼儿园炊事班
长春丰越公司制造部焊装科
主焊组主焊班
解放公司锡柴厂
机工车间维修技术组
资本控股公司四川大区
进出口公司成都一汽国际物流
项目II部计划组等
九院设备工程分院
电控工程室
铸造公司铸模厂
模具制造部精加工班组
锻造公司生产安全部
计划调度组
孙鑫宇
100
吴玉亮、李浩亮、马振辉
100
王 莉、王兆友、卜凡龙
100
樊新平
100
贾昭远
100
陈 龙
100
许洪彬
100
郭云龙
100
孟宪政
100
吴晓栋
100
宋跃、赵建伟、刘志锋
100
王其林
100
徐庆荣、王志岩、杨慧萍
100
穆祥刚、于雷、郭鹏
100
滕艳志
100
张 辉、郝志强、张亚妮
100
赵树伟
100
彭 涌、廖泽芳、钟 涛
100
冯华俊、江龙河、王冰芸
100
曹娟娟
100
化茧成蝶
100
小7变形记
100
一汽-大众合伙人
100

100
挑战
100
传承
100
责任
100
抉择
100
数字营销联盟
100
搞笑,我们是认真的!
100
我的红旗心
100
缘起奔腾B30
100
炊事班的一天
100
小崔的烦恼
100
用于创新 攻坚克难
100
礼物
100
做精益物流的实践者
100
责任 奉献
100
约定
100
用户第一,背后的故事
100
一汽-大众汽车有限公司
孙鑫宇
1220
四川一汽丰田汽车有限公司长春丰越公司
张 辉、郝志强、张亚妮
1000
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
成都一汽国际物流项目II部计划组等
1220
一汽-大众轿车一厂T99密封乙班组
1100
一汽社会事业部杨柳幼儿园炊事班
1000
4
一汽资本控股有限公司天津大区
800
5
一汽解放锡柴机工车间维修技术组
600
6
一汽动能热电厂锅炉车间运行三班
500
7
一汽社会事业部杨柳幼儿园炊事班
8
一汽铸造铸模厂制造部精加工班组
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
肯于钻研的机器人发明者
孙鑫宇,一汽-大众二厂宝来总装车间,尾气排放检测数控机器人的发明人。 为了提高尾气排放检测质量,他坚持学习和探索机械自动化相关知识 ,通过对工业电气自动化及可编程控制器的研究,主动向宝来车间K-K小组请教, 自己动手最终研发了“尾气排放检测数控机器人”。该机器人可以完全代替人员操作, 提高检测精度,实现尾气排放检测自动化,强化质量控制,减少尾气对员工造成的身体伤害, 年节约成本5万元。
设计试验质保一个不能少
吴玉亮、李浩亮、马振辉,技术中心传动部,CA12TA系列变速器长换油里程技术研发团队。他们采用MASTA软件对轴齿等关键零部件进行可靠性计算分析,设计开发了变速器强制润滑系统、具有超温报警和风冷控温功能疲劳寿命专用试验台。通过多次试验,系统解决了油温控制问题,保证了润滑效果充分验证。同时,制定变速器总成清洁度控制标准,形成了变速器总成长换油技术的开发方法,实现了系列变速器10万公里长换油技术。
创新设计巧瘦身
王莉、王兆友、卜凡龙,技术中心中重型车部,满足6X2牵引车悬架轻量化研究项目团队。他们采用最新的优质材料代替原有材料,实现了悬架系统重量每车降低185kg,比竞品轻了76kg,每车成本降低281元,年可为用户带来近3000元收益。该项目已经成功地应用到J6M 6X2等牵引车上,为后续解放J7产品设计及品质提升提供了强有力的支撑。
打破外企18年技术垄断
樊新平,轿车公司技术部工程师,自主开发制动液加注机ABS通信程序项目负责人。长期以来,由于技术垄断,制动液加注设备的ABS通信程序改造只能靠外企独家完成,报价高、周期长,樊新平决心进行自主开发。他首先对项目可行性、技术可行性进行了“构想—验证—修正”的循环论证。通过长期观察、信号抓取、数据分析,他发现每个完整的加注循环可拆分为11个步骤,每个步骤起止点都有信息交互,经过不断验证,最终自主开发出ABS通信程序并投入使用,为公司节省66.15万元。
创新研发的青年先锋
贾昭远,技术中心发动机部,气驱尿素罐品质提升项目负责人。工作中他发现,气驱尿素罐焊接总成在特定工况下与整车共振、焊接支架存在局部应力集中,会产生开裂的风险。通过广泛对标油箱、储气筒等连接结构,他将箍带结构作为改进方向,将3D设计与有限元计算选型同步进行,设计出下部托架结构以增强整体刚度并避免尿素罐窜动。新结构生产实现后,实现12MIS值降低95.8%,风险问题迎刃而解。
蛟龙探海觅宝藏
陈龙,富维江森公司内饰工厂,三项改善项目负责人。在提高D003IP材料利用率课题中,在原有适配器结构上镶嵌遮蔽机构,在模具上增加绝热材料,提升材料利用率17.4%,年节约112万元。在D009IP气囊区表皮局部厚度增加项目中,实施局部电镀、整体减薄等措施,提升材料利用率7.8%,年节约16.8万元。在AudiB8IP表皮提高材料利用率上,在适配器料箱里增加往复式动力遮挡机构,在模具背面增加局部降温系统,提升材料利用率15.5%,年节约70.9万元。
创新发明降成本
许洪彬,一汽-大众轿车一厂,电子驻车释放器发明人。在生产过程中,由于电器故障会导致驻车制动器无法释放。他通过学习电子元件和电路方面知识,整理制作出电子原件电路图,并结合外观设计,创新原有的修复方法,成功制作出电子驻车释放器。通过多次试验,不需要拆任何零件就可以达到释放效果,并得到广泛应用,每年消除浪费成本约100余万元。
专用检具问世
郭云龙,吉林汽车公司质保部检查线,第四代电源接口专用检具发明人。将大电池换为超薄电池,将两个大U盘解码器变成一个小U盘,大幅优化电路布局。同时,精简验证接头为伸缩自锁一体式接头,成功制作出可插拔检测验证一体式U盘,实现第四代电源接口专用检具体积缩小55%之多,提高了检具电压精度,与万用表相比误差仅在0.3V以内。第四代工具的问世,实现了对产品多媒体功能百分百检测的目标,节约成本3352元。
“智”造模具电路检测装置
孟宪政,模具公司调装车间钳工,“第二代”便携式模具电路检测装置开发人。通过解读大众自动化生产线编码识别系统,手绘单信号电路图和8端子继电器接线视图,改用小型蓄电池等措施对装置改进优化,开发出“继电器控制”类型的模具电路检测装置,实现了多标准、多功能检测。该装置可完全替代进口RS测试器,填补了模具电路检测空白,每年节约维护成本6.44万元。
提高工艺出品率
吴晓栋,锡铸厂技术质保部,提高6DM2缸盖工艺出品率项目负责人。针对6DM2缸盖出品率的问题,他通过对生产铸件震砂时的细心观察,结合支撑结构铸件原理,利用三维软件对现有支撑结构进行改进和减薄,每箱节约铁水28-30Kg;原有缸盖排冷铁水的溢流分布面积大,通过降低溢流高度,每箱节约铁水3-5Kg;通过对拐角增加加强筋和断裂位置局部加厚两个措施,有效提升支撑强度,实现每箱节约铁水33kg,使工艺出品率得到明显提高。
解决模具调试难题
宋跃、赵建伟、刘志锋,模具技术中心,一汽解放青汽A线大型拉延模(14排杆)调试方案负责团队。大型商用车零部件的拉延模具需使用全部14排托杆才能满足生产需要,现有设备无法满足模具调试需要。通过反复研讨,该团队决定创新模具结构,根据零件的特点和托杆的布置情况,利用托杆与氮气弹簧共同作用满足调试需要。最终,实现了利用13排托杆压机调试14排托杆拉延模具,客户验收合格,完全达到预期效果,仅左右两套模具外委调试一项就为公司节约20余万元。
降成本先行者
王其林,轿车公司技术部,基本电费降成本项目负责人。公司基本电费不论用电量为多少,都一直非常高,如何降低电费成本,成了他的一块心病。通过查阅大量资料,他发现,企业基本电费有两种计算方式,一种是按变压器装机容量,另一种是按用户自行确定最大需量。经过半年时间的现场观察、收集信息与统计,他找到适合公司用电的缴费办法,经与供电公司多次协商,最终重新签订了缴纳电费合同,实现年节约890万元。
实现双提升
徐庆荣、杨慧萍、王志岩,锻造公司技术质保部,提升6DM2发动机曲轴锻件质量项目负责团队。针对客户对曲轴锻件产品的抱怨,该团队想方设法对锻件采取措施,对校正工序直线度制定严控标准,解决产品动平衡相关问题;增加锻后热处理工艺,消除产生的隐患;通过精益管理提升工作质量,最终实现曲轴锻件供货率100%,废品率降到1.6%。
激流勇进展风采
穆祥刚、于雷、郭鹏,天津一汽丰田泰达工厂激流勇进小组,机械手走行丝杠整修再利用项目。工程间搬送机器人的走行丝杠为日调品,订购纳期长达9个月,单价33万元/根。他们对损坏、超过使用年限的丝杠进行修理整备,采取边拆解边照相、边修理边记录的办法,制作修理丝杠作业要领书,掌握自主修理本领。通过强化日常点检、预防更换,累计修理和预防更换丝杠20根,节约成本660万元。
自我挑战去顽疾
滕艳志,一汽丰田(长春)发动机制造部,缸体模具减压道折断解决项目负责人。缸体模具由于形状复杂,因减压道折断极易产生故障。他通过翻阅大量数据资料,找出模具温度低和充型不畅问题真因,并通过增加加热位置和加热频次的方式提升模具整体温度。他大胆创新改变减压道受板形状,增加减压道折断位置强度,使充型时铝水平稳过渡,流动顺畅,有效地降低了铝水充型时间,减少空气卷入,实现模具故障率递减到0.8%,月递减成本1546.6元。
打造电控新模板
张辉、郝志强、张亚妮,九院设备工程分院电控室,一汽-大众佛山工厂二期设计的总装电控项目团队。通过实地调研电控要求、翻译德国大众电控标准,并与甲方多次沟通,充分了解需求,在系统安全性、可靠性、操作性方面,对标准模板图进行多次修改完善,满足了机械化输送设备电控要求,达到提高质量、降低成本、提升效率的目的。如今,这套模板图已成为各厂家(包括DURR公司)的电控设计模板图,提升了九院品牌形象。
双关止误巧查验
赵树伟,长春丰越公司品质管理部检查员,防止焊装部品螺母误品流出项目负责人。螺母误品不良流出,曾一度使员工感到头疼。通过制作螺母标准对照卡,将零件拍照代替难懂的图纸;把检查标准数据提炼制成卡片,明确螺母位置和标准;将树脂材料打磨成锥形,根据螺母尺寸,在工具上做好标记,只需将工具插入螺母内就可检查判断螺母型号,消除了检查造成的视觉疲劳,攻克了螺母误品检查困难点,经过标准对照卡和锥形检查工具双重检验,不良流出减到0件。
运筹帷幄巧改善
彭涌、廖泽芳、钟涛,一汽物流佛山整车仓储分公司,整车仓储作业质量攻关团队。由于今年增产20%,每月平均仓储库存达2万辆以上,这对物流质量提出更高要求。他们通过重新规划库区、优化商品车摆放方式、合并过道并缩减间距、利用边角位置等措施,实现了库位从原有的15276个增加到21273个,库容提升40%。他们在车型停放上想办法,减少备车作业路径,提升了工作效率6.67%。该项目每月可节约场地租赁费150万元、人工成本2.5万元。
研制料架保质量
冯华俊、江龙河、王冰芸,进出口佛山一汽国际物流有限公司生产信息部,四连杆机构流利式货架设计创新项目团队。针对总装物流KLT缓存先进先出率目标值考核,他们通过现地现物,对KLT物流过程分析,把重点放在FIFO四滑道转盘上,查真因、集资料、多研讨、建立模型、不断优化整改,最终成功研制出符合人机工程学的四连杆结构流利式料架。该料架不但有效提高了先进先出率、员工工作效率,而且可减少每班次3-4名辅助作业人员,效果显著。
核准定额降成本
曹娟娟,夏利公司第二工厂(华利公司)涂装课,降低涂装材料成本项目负责人。她通过分解定额指标,对6种车型、6.64万辆车、13个班组、213种物料的数据进行了分阶段、分车型分析,与定额文件对比,找出差异较大物料,深入一线开展调研,查问题、找原因、定对策、反复实验,经过11项定额调整,有效解决物料存在的问题,实现了单辆材料降低成本5.8元,每年可节约成本17.7万元。